C4GB08F1 - 307

EINFÜHRUNG KAROSSERIE-STRUKTUR

Die Karosserie-Reparaturanleitungen sollen den Werkstätten hochwertige Instandsetzung unter bestmöglichen Bedingungen ermöglichen .

1 - DIE ARBEITSSCHRITTE SIND IN FOLGENDER AUFGLIEDERUNG BESCHRIEBEN

1 - 1 - ERGÄNZENDE ARBEIT(EN)

Alle zusätzlich zur eigentlichen Instandsetzung erforderlichen Maßnahmen .

1 - 2 - ERSATZTEIL(E)

Alle zur eigentlichen Instandsetzung zu bestellenden Teile .

1 - 3 - ZUSAMMENSETZUNG

Identifizierung der Zusammensetzung aller bestellten Teile .

1 - 4 - ZUR INSTANDSETZUNG ERFORDERLICHE(S) TEIL(E)

Identifizierung der Teile für die eigentliche Instandsetzung nach Ausschneiden oder Ausbau bestimmter Teile .

1 - 5 - NEUTEILVORBEREITUNG

Abbeizen der Verbindungsränder vor dem Schweißen .

Bestimmung der Bohrungen oder Schnitte von Teilen bei Abschnittsreparatur .

1 - 6 - AUSSCHNEIDEN

Durchzuführen an unfallbeschädigten Teilen gemäß den angegebenen Linien .

1 - 7 - LÖSEN

Instandsetzung, Glättung und Schleifen der Verbindungsränder .

Aufbringen einer leitenden Grundierung an den Verbindungsrändern (am Aufbau sowie an den Neuteilen) .

1 - 8 - EINPASSEN

Ansetzen der Teile zur Einpassung .

Kontrolle .

Nacharbeit .

1 - 9 - SCHWEISSEN

Schweißen nach den vorgegebenen Linien mit den entsprechenden Geräten .

1 - 10 - FERTIGSTELLUNG

Zinnauftrag an besonders kritischen Oberflächen .

1 - 11 - DICHTHEIT

Auftragen von Kitt an den angegebenen Stellen .

1 - 12 - SCHUTZ

Auftragen von Steinschlagschutz in den angegebenen Bereichen .

Einsprühen von Flüssigwachs in die Hohlräume .

1 - 13 - AUSSCHÄUMEN

Ausschäumen der angegebenen Bereiche .

WICHTIG : nach Abschluß der Arbeiten: Funktion der elektrischen Anlage prüfen, Verriegelung der beweglichen Teile kontrollieren, Fahrzeug von allen Rückständen reinigen .

2 - SCHWEISSEN

Alle neuen Modelle besitzen neue dickere Blechqualitäten, mindestens 95 % der Bleche sind beidseitig galvanisch verzinkt, mit einer Rostschutzgarantie von 12 Jahren .

Dies stellt gewisse Anforderungen an die Anlagen und Widerstands - Schweißgeräte, nämlich :

• Anschlussspannung ; 400 Volt Drehstrom
• Absicherung durch Sicherungen ; 32 A verzögert
• Druckluftversorgung: min 6 bar/Arbeitsplatz mit Druckabbau- und Reinigungseinrichtung (mit oder ohne Öl)
• Hochleistungs-Schweißstation SAITEK INVERTEX Z-1-(SAI 11.SO) ; Hochleistungs-Schweißanlage CAR-O-LINER PR8 (CAR 11.T9)
• Trennschalter D

IN DER FERTIGUNG WERDEN LÖTVERBINDUNGEN DURCH VERFAHREN MIG EINGESETZT .

3 - HINWEISE ZUM SCHWEIßEN

3 - 1 - SPANNUNGSABFÄLLE

Um Spannungsabfälle zu vermeiden, die eine mangelhafte Festigkeit der Schweißpunkte zur Folge haben, auf keinen Fall überlastete Kabel mit unzureichenden Leitungsquerschnitten und zu weit vom Trennschalter entfernte Stromanschlüsse verwenden .

Auch ein leistungsfähiges Gerät kann bei unzureichender Stromversorgung keine einwandfreie Schweißung liefern .

Für eine einwandfreie Stromversorgung der Schweißgeräte ist unbedingt ein Kabel mit Leitungen von 6 mmý erforderlich, bzw. von 10 mmý für Kabellängen von mehr als 50 m .

Wartung des Kabels ; Alle Anschlüsse, Stecker und Abzweigungen kontrollieren und ggf. nachziehen .

3 - 2 - PRINZIP DES WIDERSTANDSSCHWEIßENS (PUNKTSCHWEIßENS)

Es besteht darin, einen Schmelzkern mit einem bestimmten Durchmesser in Abhängigkeit von der Stärke der Bleche herzustellen .

Das elektrische Widerstandsschweißen (Punktschweißen) nützt die Wärme, die beim Durchgang eines starken Stroms freigesetzt wird und erfordert das Aufbringen einer Kraft zwischen den zu verschweißenden Teilen .

A = Schmelzkern .

B = Obere Elektrode .

C = Untere Elektrode .

D = Zu verschweißende Teile .

ACHTUNG : Das einseitige Schweißen ist kein zuverlässiges Verfahren und daher in der Karosserieinstandsetzung auszuschließen .

3 - 3 - DURCHMESSER DER ELEKTRODENSPITZEN

Die Wahld des Durchmessers der Elektrodenspitzen ist abhängig von der Stärke der zu verbindenen Bleche (Durchmesser = Stärke X 2 +3 mm) .

3 - 4 - EINSTELLUNG DER ELEKTRODENTRÄGER

Die Elektrodenträger so auswählen, daß sie die Durchführung der Zange ermöglichen und möglichst kurz sind .

Eine schlechte Einstellung könnte zur Verformung oder Durchbohrung der Bleche führen und mangelhafte Festigkeit des Schweißpunkts zur Folge haben .

Anforderungen an die Elektroden :

• In einer Flucht ausgerichtet
• Richtig zugespitzt
• Nicht blau verfärbt (eine geglühte Elektrode leitet sehr schlecht und bringt keinen einwandfreien Schweißpunkt mehr)

E =Gut .

F =Schlecht .

3 - 5 - FESTIGKEIT DES SCHWEIßPUNKTS

Durchmesser A =Durchmesser des Kerns .

Vor dem Schweißen Versuche an Proben identischer Bleche un d in derselben Reihenfolge wie bei der Schweißverbindung durchführen .

Die Festigkeit der Schweißpunkte überprüfen um die richtige Stromstärke und den richtigen Druck für eine einwandfreie Schweißung zu bestimmen (zu niedrige Stromstärke oder zu geringer Druck ergibt einen geklebten und nicht geschweißten Punkt) .

Beim Lösen der Schweißpunkte durch Abreißen (mit Hilfe einer Zange) verbleibt der gebildete Kern auf einem der Bleche (auf dem dickeren Blech) und verursacht ein Loch im anderen Blech .

Ein Schweißpunkt gilt als schlecht, wenn :

• Beim Lösen der Schweißverbindung kein Kern entsteht (in diesem Fall liegt eine Klebung und keine Schweißung vor)
• Der Durchmesser des Kerns unter dem geforderten Durchmesser liegt

Die gelösten Schweißpunkte (Kerne) müssen einen Durchmesser von 4 mm für Referenzbleche von weniger als 1.5 mm Stärke bzw. einen Durchmesser von 6 mm für Referenzbleche ab 1.5 mm haben .

Der Durchmesser wird an der Basis des Kerns nach Trennung der Bleche gemessen und auf der Grundlage der Stärke des Referenzblechs bestimmt .

3 - 6 - GÜTE DES SCHWEIßPUNKTS

Die entscheidenden Voraussetzungen für die Güte des Schweißunkts sind :

• Die Sauberkeit der Teile
• Die ausreichende Anpreßdauer
• Die Stromstärke
• Die Stromdurchgangszeit
• Die Anpreßkraft der Bleche
• Das Schmieden (Abkühlzeit während des Anpressens)
• Der Durchmesser der Elektrodenspitzen
• Die senkrechte Lage von Zange und Blechen
• Die Punktfolge (Abkühlung der Maschine)

Sichtkontrolle des Schweißpunkts .

Dabei geht es darum zu überprüfen, daß die Punkte :

• Nicht verbrannt oder durchgeschmolzen sind und keine Zacken aufweisen
• Eine leichte Eintiefung (Eindruck von 0.2 bis 0.4 mm Tiefe) auf beiden Seiten der Bleche (für Standardpunkte) aufweisen
• Frei von Eintiefungen an der sichtbaren Außenfläche sind bei Verwendung einer flach zugespitzten Elektrode
• Keine Verformung der Bleche verursachen

3 - 7 - SCHWEISSEN ; SCHUTZGAS-LÖTUNG

Das Schmelzen des Auftragsmetalls für die Verbindung erfolgt nur durch die Wärme des Lichtbogens , der zwischen einem Schweiß-Elektrodendraht und dem Werkstück erzeugt und aufrecht erhalten wird .

Das verwendete Schutzgas (Inertgas) ist an der Schmelze nicht beteiligt .

Der Auftragsmetall-Draht und das Grundmetall sind unterschiedlicher Art; dies ergibt eine heterogene Verbindung bei der das geschmolzene Auftragsmetall durch Benetzung auf dem nicht zur Schmelze gebrachten Grundwerkstoff haftet .

Zwischen den beiden Werkstoffen erfolgt weder Auflösung noch metallurgische Umwandlung .

Geschweißte Metalle: weicher Stahl .

Verwendete Auftragswerkstoffe: Schweißdraht auf Basis von Kupfer, Kupfer-Aluminium, Kupfer-Zinn oder Kupfer-Silizium in 3 Durchmesser 0.8 1 und 1.2 .

HINWEIS : Dieses Fahrzeug wurde für den Einsatz der Schutzgas-Schweißlöttechnik ausgelegt ; Für nach diesem Verfahren hergestellte Verbindungen dürfen auf keinen Fall andere Verfahren verwendet werden .

3 - 8 - SCHUTZ

ACHTUNG : Um künftige Probleme nach Instandsetzung oder Austausch eines Blechteils auszuschließen den einwandfreien Korrossionsschutz der verschiedenen Flächen wiederherstellen; Um die Eigenschaften des Originalzustands zu erzielen und die Qualität und die Rostschutzgarantie der Instansetzung sicherzustellen .

WICHTIG : einen zugelassenen schweißbaren Füller zwischen den zu verbindenden Blechen verwenden .

3 - 9 - SICHERHEIT

Alle Sicherheits - und Brandschutzbestimmungen beachten .

Beim Schweißen von Teilen aus galvanisch verzinkten Blechen in einem gut belüfteten Raum arbeiten .

Geräte und Aggregate durch geeignete Abdeckungen schützen .

4 - KORROSIONSSCHUTZ

WICHTIG : Um die 12 Jahre - Rostschutzgarantie zu gewährleisten folgende Empfehlungen beachten .

4 - 1 - OBERLÄCHENBEHANDLUNG

ACHTUNG : Die Maßnahme beginnt nach der Karosseriebauarbeit am blanken Blech .

Richtiges Schleifen der Schweißverbindungsbereiche (hinteres Seitenteil, Falzbereich, ...) .

Entfetten der zu behandelnden Flächen mit Lösungsmittel als Vorbereitung für die elktrolytische Verzinkung .

Elektrolytische Verzinkung ausführen, geforderte Schichtstärke µ entsprechend der ursprünglichen Behandlung des Herstellers .

Die behandelten Flächen mit Wasser spülen .

Feinschleifen mit dem Schleifballen .

Wischer ; Trocknen .

ACHTUNG : Die behandelten Flächen nicht mehr mit bloßen Händen berühren .

4 - 2 - AUFTRAGEN DER GRUNDSCHICHTEN (FLÄCHE MIT VERFORMUNGEN)

Auftragen eines speziellen Zink - Polyesterkitts .

Schleifen .

Wenn nötig ; Oberflächenkitt .

Schleifen .

Auftragen von Primer auf dem gespachtelten Bereich .

Auftragen eines Zweikomponenten - Füllers über der gesamten Reperaturstelle .

Einbrennen 30 min bei 60 ° C .

Abkühlen lassen .

Schleifen ; Wischer .

HinweisEin zugelassenes Verzinkungsgerät DALIC verwenden .

4 - 3 - AUFTRAGEN DER GRUNDSCHICHTEN (FLÄCHE OHNE VERFORMUNGEN )

Auftragen von Primer auf der verzinkten Fläche .

Auftragen eines Zweikomponenten - Füllers über der gesamten Reperaturstelle .

Einbrennen 30 min bei 60 ° C .

Abkühlen lassen .

Schleifen ; Wischer .

HinweisEin zugelassenes Verzinkungsgerät DALIC verwenden .

4 - 4 - DICHTHEIT

Dichtkittstreifen anbringen (Beispiel: Falzbereich Verbindung Kotflügel / Tür) .

Unterbodenschutz (Steinschlagschutz) .

Trocknen .

4 - 5 - AUSSCHÄUMEN

Ausschäumen der angegebenen Bereiche .

4 - 6 - FARBE

Herkömmlichen Lackaufbau ausführen .

Einbrennen 30 min bei 60 ° C .

Abkühlen lassen und Wachs in die Hohlräume sprühen dabei sicherstellen, daß die durch die Schweißung angegriffenen Bereiche gleichmäßig mit Wachs bedeckt sind .